В промышленной отрасли модернизация холодильного оборудования — задача не из простых. Особенно когда она проходит на действующем предприятии, где остановка системы холодоснабжения, даже на несколько часов, может привести к остановке всего производства, потере продукции и многомиллионным убыткам. Именно с такими условиями мы столкнулись, реализуя проект реконструкции холодильного центра одного крупного производственного комплекса.

Проект стал для нашей команды настоящим испытанием — не только инженерным, но и логистическим, и организационным. По итогу — мы не просто справились, а превзошли все ожидания заказчика. Расскажу, как именно.

=============================================================================================================

Исходные данные:

Дефицит пространства и отсутствие права на ошибку.

Холодильный центр эксплуатировался более 15 лет, основное оборудование морально и физически устарело: компрессоры теряли производительность, автоматика не обеспечивала стабильную работу, энергоэффективность оставляла желать лучшего. Однако система по-прежнему обеспечивала холодом критически важные технологические процессы.

Главной особенностью объекта стало его расположение — узкий цокольный этаж, с буквально "втиснутым" оборудованием, резервных площадей для монтажа катастрофически мало, а главной задачей заказчика было провести модернизацию системы без остановок холодоснабжения, на протяжении всех этапов работ.

Инженерное решение:

Модернизация без остановки.

Чтобы обеспечить непрерывную работу системы и при этом заменить ключевое оборудование, мы реализовали поэтапный сценарий реконструкции:

Новое оборудование (насосные станции) монтировалось в виде отдельных модулей на временных площадках за пределами основной зоны, с последующим включением в контур. Часть оборудования была временно продублирована на мобильных платформах, в частности, использовались временные, автономные чиллеры с временными подводками. Это дало возможность переключать нагрузку между старыми и новыми/временными узлами, сохраняя стабильность температурного режима, что позволило монтировать/демонтировать и запускать новые элементы в работу, не отключая старые/временные.

Запускать и вводить в строй оборудование мы могли только в ночное время, в узкие технологические "окна", во время которых, нагрузка на ХЦ заметно снижалась, но система, при этом должна была оставаться в работе.

Архитектура обновлённой системы:

В результате, мы полностью обновили холодильный центр:

•       Установлены современные энергоэффективные чиллеры с винтовыми компрессорами и частотным регулированием.
•       Организована новая насосная, с автоматическим регулированием расхода хладоносителя и защитой от аварийных режимов работы.
•       Внедрена система диспетчеризации с удалённым мониторингом на базе Modbus TCP.
•       Реализовано резервирование ключевых элементов, включая питание и автоматику.

Особую гордость вызывает компактная компоновка. Благодаря 3D-моделированию и тесному взаимодействию конструкторов с инженерным составом объекта, нам удалось разместить новое оборудование в тех же габаритах, что и старое.

Результат: довольный заказчик и стабильная работа

Проект был завершён без единого ЧП, без срывов производственного графика и с минимальным вмешательством в повседневную работу предприятия.

Заказчик дал высокую оценку результатам проделанной работы и уже через месяц после ввода оборудования в эксплуатацию, мы вели переговоры об аналогичной реконструкции второго холодильного центра на этом же предприятии.

Вывод:

Этот проект стал наглядной демонстрацией того, что даже в условиях ограниченного пространства и невозможности остановки технологического процесса, можно эффективно, поэтапно и безопасно модернизировать систему холодоснабжения. Главное — продуманный инжиниринг, грамотная организация процессов, постоянный диалог проектно-конструкторского отдела с инженерами объекта и заказчиком, плюс достаточный временной ресурс.

Если у вас схожие задачи — знайте: невозможное возможно. И мы готовы это доказать!